8 exemple de transformare digitală

Explorați opt exemple de transformare digitală în industria prelucrătoare și descoperiți felul în care AI și gemenii virtuali remodelează industria.

Provocări actuale în industria prelucrătoare

În 2026, industria prelucrătoare se confruntă cu:

• perturbări ale lanțurilor de aprovizionare,
• cerințe tot mai ridicate din partea clienților,
• o concurență din ce în ce mai intensă.

Pentru ca firmele să rămână competitive și sustenabile, menținerea modelelor tradiționale de afaceri nu mai constituie o opțiune.

Transformarea digitală în industria prelucrătoare – un concept cunoscut și sub denumirea de smart manufacturing – presupune utilizarea inteligenței artificiale (AI), a gemenilor virtuali (virtual twins) și a altor tehnologii emergente pentru optimizarea proceselor, soluționarea provocărilor și susținerea unei creșteri durabile.

Idei principale:

• Transformarea digitală în industria prelucrătoare utilizează inteligența artificială (AI), învățarea automată (machine learning), realitatea augmentată (AR), realitatea virtuală (VR) și imprimarea 3D pentru a optimiza procesele de producție.

Perturbările lanțurilor de aprovizionare, deficitul de forță de muncă și intensificarea concurenței fac din aceasta o necesitate, nu o opțiune.

• Producătorii obțin o eficiență operațională sporită

Eficiența se datorează automatizării, reducerii costurilor și utilizării mai inteligente a resurselor. În paralel, producătorii își îmbunătățesc performanța în materie de sustenabilitate și creează medii de lucru mai sigure.

• Producătorii ameliorează calitatea produselor oferite

Companii precum Stekar, Airbus, Spirit AeroSystems, Jamco, CAREL, Robot at Work, American Hospital of Paris și automation.express utilizează modelarea 3D, realitatea augmentată (AR), realitatea virtuală (VR) și punerea în funcțiune virtuală (virtual commissioning) pentru a îmbunătăți calitatea și a accelera livrarea produselor și serviciilor.

• Gemenii virtuali vin la pachet cu nenumărate beneficii

Gemenii virtuali permit producătorilor să simuleze, să testeze și să optimizeze procesele înainte de implementarea lor în producție. Astfel, sprijină mentenanța predictivă, reducerea deșeurilor și îmbunătățirea continuă pe întregul ciclu de viață al produselor și proceselor.

Ce este transformarea digitală în industria prelucrătoare? Introducere în Industria 4.0

Transformarea digitală în industria prelucrătoare presupune utilizarea unor tehnologii precum inteligența artificială (AI), învățarea automată (machine learning), realitatea virtuală (VR), realitatea augmentată (AR) și imprimarea 3D.

Toate la un loc pun bazele strategiei de afaceri, optimizează procesele de producție și asigură un avantaj competitiv.

Industria 4.0

Transformarea digitală reprezintă o componentă esențială a Industriei 4.0.

E un concept bazat pe adoptarea soluțiilor de producție inteligentă (smart manufacturing) pentru dezvoltarea fabricilor viitorului – unități de producție puternic automatizate, integrate și interconectate.

De ce este necesară transformarea digitală pentru producători?

Producătorii din prezent se confruntă cu provocări fără precedent.

De la perturbările lanțurilor de aprovizionare și deficitul de forță de muncă până la cerințele tot mai ridicate ale clienților și intensificarea concurenței în toate sectoarele industriale, transformarea digitală a modelelor de afaceri nu mai este o opțiune. A devenit o necesitate.

Prin valorificarea beneficiilor transformării digitale și adoptarea conceptului de „fabrică inteligentă”, organizațiile pot:

• crește semnificativ eficiența operațională,
• lua decizii de afaceri bine fundamentate, care le oferă un avantaj competitiv,
• reduce costurile.

În lipsa transformării, producătorii riscă să rămână în urma competitorilor care adoptă și utilizează pe scară largă tehnologiile digitale.

Care sunt beneficiile transformării digitale în industria prelucrătoare?

Implementarea instrumentelor digitale în operațiunile și fluxurile de lucru zilnice din producție ajută companiile să își mențină avantajul competitiv.

Iată câteva dintre principalele beneficii ale transformării digitale în industria prelucrătoare.

Eficiență operațională

Digitalizarea proceselor de producție prin utilizarea instrumentelor automatizate elimină timpul alocat sarcinilor repetitive și reduce necesitatea corectării erorilor umane.

Prin automatizarea activităților de rutină, angajații se pot concentra pe activități cu valoare adăugată. Totodată, se reduce timpul de lansare pe piață (time-to-market), iar satisfacția clienților crește.

Calitate superioară a produselor

Instrumentele digitale utilizate în producție pot identifica și preveni defectele înainte ca ele să apară. Astfel, companiile au siguranța că produsele respectă standardele de calitate și cerințele de reglementare.

Experiențe îmbunătățite pentru clienți

Clienții nu mai așteaptă doar produse de calitate, ci și produse personalizate, răspunsuri rapide și posibilitatea de a urmări trasabilitatea lor.

Prin transformarea digitală a proceselor de producție, organizațiile au capacitatea de a răspunde mai eficient cerințelor, contribuind la creșterea gradului de satisfacție al clienților.

Reducerea costurilor

Economiile de costuri și rentabilitatea investiției (ROI) obținute prin investițiile în tehnologiile digitale reprezintă unul dintre cele mai importante beneficii ale unei strategii de transformare digitală pe termen lung.

Organizațiile din domeniul producției pot obține o profitabilitate mai ridicată datorită:

• utilizării eficiente a resurselor,
• gestionării mai bune a timpului,
• deciziilor fundamentate pe date,
• creșterii productivității,

Sustenabilitate

Tehnologii precum inteligența artificială (AI), gemenii digitali (digital twins) și gemenii virtuali (virtual twins) includ funcționalități concepute pentru reducerea consumului de energie și diminuarea impactului asupra mediului.

Totodată, sunt adoptate tot mai frecvent fabrici sustenabile moderne, care urmăresc reducerea consumului de apă și a emisiilor de carbon, fără a compromite nivelul de productivitate.

Un mediu de lucru mai sigur

Transformarea digitală poate îmbunătăți semnificativ siguranța angajaților.

Lucrătorii conectați utilizează inteligența artificială pentru identificarea riscurilor potențiale din spațiile de producție, pe baza datelor istorice și în timp real.

Tehnologiile Internet of Things (IoT) și senzorii monitorizează permanent starea echipamentelor. Implicit, pot detecta pericole înainte ca ele să producă incidente.

Nu în ultimul rând, automatizarea reduce erorile umane și accidentele asociate muncii manuale.

Decizii bine fundamentate

Instrumente precum realitatea augmentată (AR), gemenii virtuali și alte soluții de inteligență artificială pentru industrie (Industrial AI) utilizează date istorice și informații în timp real pentru a furniza analize și recomandări utile.

Pe baza informațiilor, producătorii pot lua decizii bune mai rapid, anticipând și prevenind problemele înainte ca acestea să afecteze procesul de producție.

8 exemple de transformare digitală în companii din industria prelucrătoare

Companiile de producție de succes utilizează tehnologiile digitale pentru a-și transforma operațiunile și procesele de fabricație.

Iată câteva exemple de organizații care au adoptat instrumente digitale și sisteme moderne pentru a obține un avantaj competitiv și a-și atinge obiectivele de afaceri.

1. O declarație arhitecturală îndrăzneață stabilește un nou standard în proiectarea sustenabilă a fațadelor

Atunci când Mouvement d’implication francophone d’Orléans (MIFO) – un centru dedicat promovării culturii francofone din Ottawa, Canada – a apelat la compania locală de inginerie Stekar pentru construirea unei noi clădiri în valoare de 56 de milioane USD, a stabilit două obiective clare:

• realizarea unui proiect arhitectural de referință,
• stabilirea unor noi standarde în proiectarea sustenabilă a fațadelor.

Pentru a răspunde provocării, echipa Stekar a înțeles că avea nevoie de o soluție modernă de inginerie care să:

• elimine compartimentarea activităților,
• îmbunătățească calitatea proiectării,
• pregătească organizația pentru viitorul producției digitale.

Compania a renunțat la metodele tradiționale de proiectare, bazate pe desene 2D și pe realizarea manuală a fiecărui element al fațadei – inclusiv straturile de izolație, panourile, suprafețele vitrate, zidăria și structurile din aluminiu.

În schimb, a început să utilizeze capacitățile de modelare 3D ale aplicației CATIA, disponibile pe platforma 3DEXPERIENCE.

Prin utilizarea proiectării bazate pe modele 3D, sistemele de fațadă au putut fi asamblate, vizualizate și analizate într-un mediu complet digital, înainte de începerea procesului de fabricație.

Rezultatul? O îmbunătățire semnificativă a preciziei și calității activităților de inginerie, precum și reducerea necesității revizuirii continue a proiectelor, chiar și în cazul celor mai complexe ansambluri constructive.

Aflați mai multe despre modul în care Stekar utilizează modelarea 3D aici. [EN]

2. Digitalizare completă pentru noua generație de aeronave

În trecut, era suficient ca o aeronavă să transporte pasagerii în siguranță de la o destinație la alta.

Astăzi, călătorii au așteptări mult mai ridicate de la producătorii de aeronave. Printre ele: costuri mai reduse, o experiență de zbor mai confortabilă și un impact mai mic asupra mediului.

Airbus proiectează aeronavele având în centrul atenției experiența clientului.

Compania nu ar fi reușit să își atingă obiectivul de a dezvolta aripi cu performanțe aerodinamice superioare fără sprijinul tehnologiilor oferite de Dassault Systèmes.

Compania utilizează platforma 3DEXPERIENCE pentru a integra și optimiza întregul flux de lucru, de la proiectare până la operațiunile de producție, revoluționând procesul de asamblare a aripilor aeronavelor printr-o digitalizare completă.

„Digitalizarea este un factor cheie pe care îl folosim pentru a ne susține prioritățile fundamentale, fie că este vorba de creșterea producției de aeronave comerciale, de pregătirea următoarei generații de platforme care vor contribui la decarbonizarea sectorului nostru sau de pionieratul soluțiilor de apărare și securitate ale viitorului.”

Guillaume Faury, CEO Airbus

Aflați mai multe despre parteneriatul strategic dintre Airbus și Dassault Systèmes aici. [EN]

3. Îmbunătățirea calității producției prin realitatea augmentată

Producătorul de structuri aerospațiale Spirit AeroSystems căuta o modalitate de a transforma procesul de fabricație a componentelor pentru aeronave. În paralel, dorea să asigure respectarea celor mai importante cerințe privind siguranța, conformitatea cu reglementările și controlul calității – elemente fundamentale ale unui sistem modern de producție.

Pentru a-și atinge obiectivele, compania a apelat la Dassault Systèmes. Așadar, a adoptat soluția DELMIA Augmented Experience, o platformă industrială de realitate augmentată (AR), compatibilă cu mai multe tipuri de dispozitive.

Platforma e concepută pentru a ghida operatorii în timpul operațiunilor de asamblare, inspecție a calității și mentenanță.

Soluția utilizează tehnologia virtual twin pentru a afișa instrucțiuni direct în mediul de producție. De asemenea, elimină necesitatea utilizării manualelor pe suport de hârtie și transformă procesele de inspecție manuală ale companiilor ca Spirit AeroSystems într-un flux de lucru complet digitalizat.

Aflați mai multe despre felul în care Spirit AeroSystems utilizează realitatea augmentată în producție.

4. Transformarea proiectării interioarelor aeronavelor într-o experiență virtuală

Jamco, unul dintre cei mai importanți furnizori la nivel mondial de amenajări interioare pentru aeronave, proiectează și produce toalete, bucătării de bord și scaune personalizate pentru marii producători din industria aerospațială.

Un proces care odinioară era îndelungat și anevoios – caracterizat de numeroase propuneri de design, revizuiri repetate, modificări efectuate în etapele finale ale proiectării și termene de livrare extinse – a fost transformat într-o experiență virtuală fluentă și eficientă.

În prezent, cu ajutorul tehnologiei virtual twins, inginerii aerospațiali și clienții pot explora o cabină de aeronavă la scară reală, într-un mediu de realitate virtuală (VR).

Experiența e atât de realistă și imersivă încât utilizatorii pot:

• interacționa virtual cu diferite componente ale cabinei,
• verifica finisajele,
• testa configurațiile interioare, fără a fi necesară realizarea sau manipularea vreunei componente fizice.

Citiți mai multe despre transformarea digitală a Jamco aici. [EN]

5. O companie industrială reduce timpul de lansare pe piață al termostatelor inteligente personalizabile

Producția de masă bazată pe produse standardizate, de tipul „o singură soluție pentru toți”, aparține trecutului.

În prezent, clienții își doresc produse personalizate, adaptate nevoilor și preferințelor lor specifice.

Nicio industrie nu este exceptată de la noua tendință, inclusiv piața echipamentelor comerciale de refrigerare, unde frigiderele, congelatoarele și răcitoarele pentru vin trebuie să poată fi configurate în funcție de cerințele fiecărui client – de la culoare și dimensiunea afișajului până la designul butoanelor și pictogramelor.

Compania italiană CAREL, specializată în soluții de control pentru sisteme de climatizare, refrigerare și încălzire, înțelege importanța personalizării și a dezvoltat o gamă de termostate inteligente, cu un grad ridicat de configurabilitate.

Având în vedere numeroasele opțiuni de configurare – privind alimentarea electrică, tipul afișajului, conectorii și ambalarea produselor – echipa CAREL a realizat că era nevoie de o nouă abordare a procesului de dezvoltare. Implicit, compania a adoptat capacitățile de inginerie colaborativă și management al configurațiilor oferite de platforma cloud 3DEXPERIENCE.

În trecut, CAREL utiliza foi de calcul pentru configurarea fiecărui produs.

Întregul proces de proiectare, fabricație și livrare către client dura aproximativ 100 de zile.

După implementarea platformei, ciclul de dezvoltare a fost redus la doar 10 zile, ceea ce a accelerat semnificativ lansarea produselor pe piață.

Descoperiți detalii suplimentare despre modul în care CAREL reduce timpul necesar procesului de producție aici. [EN]

6. Punerea în funcțiune virtuală maximizează productivitatea pe linia de producție

Compania italiană Robot at Work, specializată în soluții pentru linii de producție, are misiunea de a rezolva provocările complexe întâlnite în mediul de fabricație.

Inițial, compania și-a început activitatea prin comercializarea unui braț robotic destinat să lucreze alături de operatori umani în cadrul proceselor de producție.

Braúl robotic realiza activități precum încărcarea și descărcarea componentelor, asamblarea plăcilor de circuite, prelucrarea metalelor și ambalarea produselor.

Pe măsură ce clienții au început să solicite funcționalități suplimentare și soluții mai avansate, Robot at Work a identificat necesitatea unei noi abordări. Inspirată de producătorii din industria auto care au adoptat punerea în funcțiune virtuală (virtual commissioning), compania a început să testeze capacitățile roboților săi pentru a evalua cerințele de producție ale clienților, nevoile de automatizare și provocările specifice din fabrică.

Compania a descoperit că, prin utilizarea gemenilor virtuali, clienții pot simula operațiunile de fabricație într-un mediu virtual, înainte de a face investiția necesară implementării fizice a soluției.

În prezent, punerea în funcțiune virtuală le permite celor de la Robot at Work să:

• răspundă cerințelor tot mai complexe ale clienților,
• desfășoare procesele de producție într-un mod mai eficient,
• maximizeze productivitatea,
• mențină un nivel ridicat al calității.

Aflați mai multe despre modul în care Robot at Work îmbunătățește eficiența operațională aici. [EN]

7. Simularea configurațiilor spitalicești înainte de fabricație pentru îmbunătățirea performanței

American Hospital of Paris (AHP) are planuri ambițioase pentru extinderea centrului său de evaluări medicale și a sălilor de operație.

Obiectivul nu e doar crearea unui spațiu mai mare, ci și dezvoltarea unor medii de îngrijire care să anticipeze mai bine nevoile pacienților și ale personalului medical, să optimizeze fluxurile de lucru și să contribuie la obținerea unor rezultate mai bune.

În loc să urmeze procesele tradiționale de proiectare și dezvoltare, spitalul a ales să implice personalul medical în procesul de concepție, pentru a colecta feedback și perspective relevante din partea celor care vor utiliza efectiv spațiile.

AHP a colaborat cu Dassault Systèmes. Și-a transpus viziunea în realitate prin adoptarea abordării Virtual Twin as a Service, care i-a oferit acces la capacități avansate de modelare și simulare.

Folosind instrumentele digitale, echipa AHP a creat gemeni virtuali detaliați ai centrului de evaluări medicale, ai sălilor de operație și ai zonelor de recuperare, incluzând toate echipamentele aferente.

Profesioniștii din domeniul medical au explorat proiectele utilizând căști de realitate virtuală (VR) imersivă, interacționând direct cu modelele și oferind feedback aplicabil în procesul de proiectare.

Acest nivel de implicare a personalului medical a permis AHP să valideze deciziile de proiectare înainte de începerea construcției, conducând la modificări care vor avea un impact pozitiv asupra experienței viitorilor pacienți.

Citiți mai multe despre inițiativele de transformare digitală ale AHP aici. [EN]

8. Extinderea limitelor automatizării prin mașini personalizate, proiectate în 3D

Automation.express este un producător specializat de mașini personalizate, care depășește limitele posibilităților de automatizare în fabrici și medii de producție.

Clienții apelează la companie cu cereri unice pentru dezvoltarea unor mașini speciale, care realizează sarcini specifice și repetitive, precum asamblarea, ambalarea sau prelucrarea mecanică.

Fără a avea inițial informații clare despre componentele necesare, modul în care vor funcționa sau felul în care întregul sistem va fi integrat, Automation.express are responsabilitatea de a proiecta și dezvolta de la zero mașini extrem de complexe.

Pentru a realiza proiectele respective, compania utilizează capacitățile de modelare 3D, oferite de CATIA pe platforma 3DEXPERIENCE.

Modelele 3D create reprezintă baza întregului proces de proiectare – de la primele discuții comerciale cu clientul, până la colaborarea cu echipele de proiectare și inginerie și prezentarea progresului către beneficiar.

Automation.express a constatat că modelele 3D creează o conexiune mai puternică cu clienții și îmbunătățesc satisfacția acestora.

În plus:

• reduc eforturile de proiectare pentru fiecare comandă,
• diminuează riscurile,
• scurtează timpului de lansare pe piață.

Descoperiți mai multe despre felul în care Automation.express folosește modelarea 3D pentru a câștiga vânzări. [EN]

Cum se digitalizează procesele de producție? Adoptarea software-ului pentru producție digitală

Digitalizarea proceselor de producție presupune achiziționarea sau licențierea unor soluții software dedicate producției digitale.

La Dassault Systèmes, transformarea digitală se află în centrul tuturor soluțiilor pentru industria prelucrătoare.

Dassault Systèmes oferă tehnologii bazate pe virtual twins, susținute de AI, pentru a:

• revoluționa dezvoltarea produselor,
• gestiona ciclul de viață al produselor, lanțurile de aprovizionare ș.a.

Soluțiile bazate pe gemenii virtuali vă ajută să abordați provocările actuale prin:

• simularea operațiunilor din lumea reală,
• optimizarea proceselor,
• crearea unor medii de producție mai sigure și mai sustenabile.

Urmăriți videoclipul de mai jos pentru a afla mai multe despre producția asistată de inteligență artificială.

Dacă vă sunt utile articolele noastre, nu ezitați să vă abonați la newsletter.